Au picking, il faut remplir les chariots, parfois lourds et imposants, le plus vite possible. Ils doivent être poussés jusqu'à la chaîne, et parfois " filoguidés " : le chariot dans ce dernier cas se déplace tout seul, muni de petites lumières qui clignotent, d'une petite musique discrète, et vient s'insérer sur la chaîne.

L'intérêt de ce système- du point de vue de Renault - est d'avoir permis la suppression d'une bonne partie des temps de déplacement. Les seuls pas prévus sont ceux destinés à passer d'une voiture à une autre. L'ouvrier passe donc son temps à visser, boulonner, clipser, taper, à mettre en place des joints et autres éléments, sans jamais s'arrêter. Sur la chaîne, tout est calculé. Pour un pas de 70 centimètres, il faut un centième de minute. C'est là en effet l'unité de base de temps de Renault : la seconde était probablement trop longue, et, dans une minute, on ne trouvait pas assez de secondes pour le nombre d'opérations à effectuer !

En un centième, soit 0,6 seconde, c'est fou ce qu'on peut faire faire à un ouvrier. Une opération aussi banale que fixer une vis a depuis longtemps été décortiquée. Prendre la visseuse, la reposer, quoi de plus banal... mais cela n'apporte " aucune valeur ajoutée ", seul le temps technologique du vissage proprement dit en apporte. Un exemple : il y a quelques années, le temps de prise et de repose de la visseuse était de 3 centièmes, il n'est plus que de 1 centième. D'ailleurs, c'est plus rapide de " clipser " en poussant avec le pouce ou la main, et tant pis pour les troubles musculo-squelettiques que cela provoque rapidement...

Il faut donc économiser les cinq pas nécessaires pour aller chercher des pièces et les cinq pour revenir (10 centièmes), les 2 centièmes pour se baisser et se relever, le 0,65 centième pour se retourner. Tous ces " temps morts " sont remplacés, non par du repos, mais par du travail supplémentaire. Dans certains secteurs, cela a permis à la maîtrise de supprimer un ou deux postes de travail, non sans réactions de la part des travailleurs. Auquel cas la direction du secteur recule... pour y revenir plus tard, autrement. La chaîne tourne actuellement à 62 véhicules à l'heure, toutes les minutes et même moins, tous les 97 centièmes exactement, le travailleur recommence toujours les mêmes gestes.

Depuis des années, le patron ne jure que par les méthodes de productivité d'origine japonaise. Ce fut d'abord le " juste à temps ", le " flux tendu ", puis le " zéro stock ", le " zéro défaut ", les " 5 S ", le " pokayoké ", le " kaizen ", le " rouge-vert ", la sacoche à porter contenant les petites pièces. Il y a eu les " spots ", sortes de chariots sur lesquels se tenaient, en plus des pièces, le travailleur. Une armada de chefs et de techniciens en tout genre veille en permanence à rentabiliser le moindre centième de minute arraché à la fatigue des ouvriers.

Outre les gains de productivité, cette nouvelle organisation du travail, si elle ne permet pas à Renault d'économiser énormément de postes, permet de traiter des véhicules différents sur la même chaîne de montage, la Clio III et la Clio II, par exemple, impliquant une augmentation de la diversité des pièces.